哪吒汽车近日宣布,正与力劲集团合作开发一台超过20000吨的巨型一体化压铸机,这将标志着新能源汽车制造又一次技术飞跃。该设备将能够生产超过5平方米的巨型汽车压铸零件,将逾100个小零件整合成一个结构件。这不仅意味着重量将减轻15%,而且将减少超过3000个焊点,显著减少了拼装工序和所需的劳动力以及机器人数量。
此项创新技术十分引人瞩目,它代表着新能源汽车在生产效率和性能方面的双重突破。哪吒汽车表示,采用这种超大型一体化压铸技术,不仅可以大幅缩短生产周期,而且能够显著提高汽车的结构刚度和安全性,甚至对汽车的续航能力也有正面影响。
自特斯拉在2019年引入并推广了这种一体化压铸技术以来,新能源汽车产业内的许多其他企业,如问界、蔚来、小鹏、理想、高合和吉利等纷纷加速追随这一潮流。现在哪吒汽车的这一超级压铸机创新成为了行业中的一匹黑马,它所带来的技术影响力正在形成巨大的涟漪。
在目前市场上,其他新能源汽车品牌普遍采用6000至9000吨的压铸机,即便是像小鹏这样的企业也仅使用了12000吨压铸机。相比之下,哪吒汽车研发的超过20000吨的压铸设备,在尺寸与能力上都占有明显优势。对此,业界普遍认为,随着整车电池一体化设计的普及,对于大型压铸机的需求将会进一步增长,未来的汽车生产或许真的可以像组装玩具汽车一样简单。
传统的汽车制造流程中,需要通过多个零件的冲压、焊接等工序后后再组装。而一体化压铸技术的利用将大大压缩这一流程,通过减少零件数量实现整体性能的提升和成本的下降。另外,根据相关研究显示,每减轻新能源汽车100kg重量,续航里程可提升10%-11%,同时还能减少20%的电池和日常损耗成本。
哪吒汽车不仅投资研发超级压铸机,还进一步与力劲集团合作,共同在安徽建设压铸示范制造基地,并打造全球最大的产、学、研一体的压铸研究院。这标志着哪吒汽车迈向了创新制造和产业升级的新时代,同时也预示着消费者将能享受到更轻量化、续航更长、性能更高的新能源汽车。